Ich übernehme für Schäden, die bei der Verwendung dieser Ratschläge entstehen und auch für Personenschäden keine Haftung! Wer die hier genannten Ratschläge ausprobiert, tut dies auf eigene Gefahr!
Was tun?
Da gibt es dann zwei Möglichkeiten, wie man es beheben kann:
Neue Düse
Versuchen die Düse wieder frei zu machen
Neue Düse
Diese Variante ist deutlich aufwendiger, hat aber auch ihre Vorteile!
In aller Regel wird man dafür den halben, wenn nicht den ganzen Extruder zerlegen müssen. Hat man das gemacht ist man in der überaus angenehmen Lage, alles mal richtig säubern zu können. Jede Wette, wer zum ersten mal einen länger benutzen Extruder zum ersten Mal zerlegt wird sich wundern, was da eine Sauerei entstehen kann!
Nachteil ist, man muss wirklich viel basteln. Dabei empfehle ich dringend, vor zerlegen des Hotends dieses zu erhitzen! Oftmals klebt da Filament drin und macht es unglaublich schwierig, bis sogar unmöglich, das Hotend ohne Schaden zu zerlegen!
Hat man alles auseinender empfehlt es sich, die Gewinde neu zu schneiden. Da steckt ganz gerne super viel Dreck drin und den sollte man entfernen.
Okay, ist alles sauber und zerlegt, kann man es wieder zusammenbauen. Vielleicht entscheidet man sich dabei ja auch gleich für eine andere Düse? Ich habe schon von 0,2 bis 1 mm alles ausprobiert. Alles hat irgendwo seine Vor- und Nachteile. Die Drucke mit 0,2 mm sehen echt noch beeindruckender aus, als die mit 0,4 mm, während es bei 1 mm natürlich deutlich schneller geht.
Bei den Meisten ist es mit dem Zusammenbau und der anschliessenden Montage des Extruders jedoch leider noch nicht getan. Man wird in das zweifelhafte Vergnügen kommen, dass Druckbett neu einrichten zu müssen. Wenn ich ehrlich bin, ich hasse das und suche nach Wegen, wie man das verbessern kann. Voller Hoffnung habe ich den Aus- und Einbau des Extruders auch schon ganz vorsichtig durchgeführt, alles vermessen und hinterher ein gleichlanges Hotend wieder eingebaut und dennoch hat es nicht funktioniert. Also, neu ausrichten bitte!
Zum guten Schluss hat man aber einen Extruder, der wieder einige Kilometer Filament verarbeiten kann, ohne dass man sich Gedanken darum machen muss. Prima!
Eine verstopfte Düse wieder durchgängig machen
Wenn es klappt, ist es eine nicht wirklich aufwendige Prozedur und im Erfolgsfall kann man auch schnell wieder weiterdrucken. Wenn es nicht klappt benutzt man eben die andere Methode, aber falls doch hat man sehr viel Zeit gespart!
Also, wie geht man vor? Nun, Filament hat da so eine Angewohnheit. Es wird bei einer gewissen Temperatur flüssig! Warum das nicht nutzen?
Dafür stellt man den Extruder einfach auf die höchste Temperatur, die man einstellen kann. Bei mir sind das 260 °C. Hat der Extruder die entsprechende Temperatur erreicht geht es los. Aber Achtung! 260 °C ist echt brutal heiss! Passt auf die Finger auf! Ich übernehme keine Haftung für Verbrennungen, jeder macht es auf eigene Gefahr!
Nun nimmt man sich ein Stück Filament zur Hand. Das wird einfach oben mit etwas Kraft in den Extruder gedrückt, also nicht den Vorschub des Druckers verwenden! Man braucht Kraft! Dabei merkt man schon recht schnell, ob es funktioniert. Oftmals kommen bei mir dann erst Bläschen, bis dann auf einmal wieder Filament aus der Düse kommt.
Habe ich das geschafft, führe ich wieder wie gewöhnlich Filament ein, benutze den Vorschub und schaue, ob unten wie erwartet ein Strang herauskommt. Hat das geklappt, ist man fertig!
Geht schneller, ist einfacher und effektiv ist es auch. Geht aber leider nicht immer!
Hier und da werde ich gefragt, wie man eigentlich Objekte für den 3D-Drucker erstellt. Es gibt viele, die zwar ein solches Gerät haben, sich aber dann doch eher Modelle von einschlägigen Seiten herunterladen, wo es diese bereits vorgefertigt und kostenlos zum downloaden gibt.
Was aber, wenn man etwas spezielles will? Etwas, was es auf diesen Seite noch nicht gibt? Dann muss man selbst Hand anlegen und wie man das machen kann, da gibt es schliesslich viele Wege, zeige ich in diesem Artikel.
Dazu sei gesagt, ich verwende ausschliesslich kostenlose Software! Blender, Cura und xsane. Letzte ist eigentlich nicht notwendig, wenn man sein Modell aus dem Kopf heraus erstellt, doch da ich in diesem Artikel einen Haarreif für meine Tochter nachbaue, benutze ich das Original als Vorlage.
Vorbereitung
Dieser Schritt ist im Prinzip optional, kann weggelassen, oder durch Vermessung von Objekten ersetzt werden!
Ich will also einen Haarreif für meine Tochter nachbauen. Der gehört zu einem Paar Katzenohren und ist, wie es bei Kindern ja hin und wieder vorkommt, kürzlich durchgebrochen. Kleben kann man vergessen, da der Haarreif immer wieder an dieser Stelle brechen wird. Mein Vater hätte das mit zwei Blechen und zwei Schrauben geregelt, doch in diesem Fall ist das nicht wirklich sinnvoll.
Wie gut, dass es den 3D Drucker gibt und hier zeigt sich wieder seine Stärke. Es geht etwas kaputt, dann ersetzt man es einfach! Natürlich höre ich da jetzt schon die Leute aufschreien, so ein Nachdruck wäre im Endeffekt teurer, als der Kauf eines neuen Haarreifs, doch das wage ich zu bezweifeln. Ausserdem, meine Tochter hat dieses Teil nun schon viele Jahre und hat schon sehr viel damit gespielt. Warum also direkt etwas neues kaufen, wenn man das Alte, welches vielleicht auch mit Erinnerungen behaftet ist, reparieren kann?
Okay. Erster Schritt, ich brauche eine Vorlage. Dazu lege ich den Haarreif, den ich provisorisch geklebt habe, auf meinen Scanner, zusammen mit Millimeterpapier. Das sieht dann so aus:
Warum das Millimeterpapier? Nun, ganz einfach. In Blender kann man Masseinheiten einstellen, eben auch Millimeter. Das heisst, jedes Quadrat im Raster ist genau 1 mm gross. Die Vorlage ziehe ich einfach so lange gross, oder klein, bis ein Kästchen des Millimeterpapier genau einem Quadrat in Blender entspricht. Schon habe ich die korrekte Grösse!
Wer es nicht weiss, in Blender kann man das Raster anzeigen lassen, indem man in den Orthographie-Modus wechselt (Nummernpad 5) und dann eine der Seiten anwählt (Num 1, 3, oder 7).
Um es besser erkennen zu können, bastele ich mir zuerst eine Plane mit exakt 1 mm Seitenlänge. Das gescannte Bild wird in die Top-Ansicht (Num 7) hinterlegt. Dafür drückt man N und bekommt folgende Leiste:
Hier habe ich das Bild angegeben und Axis auf Top gestellt. Damit ist das Bild nur in der Top-Ansicht (Num 7) zu sehen. Danach sieht es in Blender so aus, wobei ich sagen muss, nicht jeder Blender sieht gleich aus, da man das Programm nach seinen Wünschen verändern kann. Bei mir erscheint es eben so:
Nun beginnt die Fummelei. Über die Werte unter Back und Front kann man das Bild nun vergrössen, verkleinern, seine Rotation und Position verändern. Also damit muss man so lange spielen, bis ein Kästchen des Millimeterpapier genau 1 mm in Blender entspricht.
Das wäre geschafft! Es ist nicht 100% exakt, aber darauf kommt es auch nicht an. Der Haarreif soll am Ende auf den Kopf meiner Tochter passen und keine 1:1 Kopie des Originals werden. Damit wären die Vorbereitungen auch schon abgeschlossen!
Erstellen des Objektes mit Blender
Es gibt so viele Wege, wie man ein Objekt in Blender erstellen kann. Ich habe meine Methode gefunden, mit der ich auch ganz gut klar komme. Die meisten Objekte erstelle ich auf diese Art und hatte bislang keine Probleme damit. Vielleicht gibt es einen besseren Weg, da ich aber mit diesem Vertraut bin zeigt ich, wie ich es mache.
Alles beginnt mit einer Plane (Shift-A -> Mash -> Plane). Da ich überaus faul bin, will ich nur eine Seite des Haarreifs erstellen und lasse die andere Seite einfach von Blender spiegeln. Netterweise ist das Programm in der Hinsicht äusserst hilfsbereit!
Also editiere ich die Plane (Plane anwählen und Tab). Im Regelfall sind dann bereits alles Vertices markiert, was aber letzten Endes auch keine Rolle spielt. Die Plane will ich in der Mitte teilen, um eine Hälfte löschen zu können. Dazu drücke ich Strg-R und bewege die Mouse so lange durch die Plane, bis eine vertikale Line zu sehen ist. Zweimal Linke-Mousetaste und die Plane ist geteilt.
Nun markiere ich das Vertices unten in der Mitte. Zu beachten, Vertices markiert man mit der Rechten-Mousetaste!
Mit Strg-I kehre ich die Auswahl um, so dass alle Vertices markiert sind, ausser das unten in der Mitte. Ein Druck auf Entf, oder Del, oder wie es auf eurer Tastatur eben heisst und es öffnet sich eine Auswahl. Dort Vertices auswählen und zack, alle bis auf das unten in der Mitte sind weg.
Aus diesem harmlosen kleinen Punkt baue ich nun den Haarreif!
Dazu schiebe ich den Punkt nach oben, so dass er am unteren Ende des Haarreifs sitzt. Wie gesagt, es geht nicht um eine 1:1 Kopie, deshalb ist es nicht schlimm, wenn es nicht exakt passt.
Die Stärke habe ich derweil mit einer Schieblehre gemessen und heraus kamen 2 mm. Ergo wird auch der neue Haarreif 2 mm stark. Dazu drücke ich E, um den Punkt zu extrudieren. Ein neuer Punkt entsteht, der mit dem ersten verbunden ist und den verschiebe ich 2 mm nach oben.
Hier ist Blender sehr zuvorkommen! Nachdem man E gedrückt hat, kann man den neuen Punkt munter durch die Gegend schieben. Dazu klickt man entweder auf einen der Pfeile, oder G. Doch wollen wir den Punkt ja ausschliesslich nach oben verschieben, was bei Blender in dieser Ansicht die Y-Achse ist (grüner Pfeil). Drückt man nun Y, kann man den Punkt nur noch in dieser Achse verschieben, was Abweichungen vorbeugt. Hält man beim bewegen die Strg-Taste fest, so bewegt sich der Punkt immer genau ein Kästchen weiter, also in dem Fall genau 1 mm. Also, zwei Kästchen nach oben und wir haben exakt 2 mm!
Nun geht es nach Rechts mit dem Punkt. Links ginge natürlich auch, aber ich mache das immer nach Rechts. Ist wohl Geschmacksache. Also noch einmal E, dann X und mit Strg den Punkt soweit verschieben, bis er das rechte Ende des Haarreifs erreicht hat.
Passt natürlich wieder nicht genau, aber ihr wisst ja.
Jetzt nach unten, zum Ende des Haarreifs. E, Y, mit Strg abwärts. Dann wieder E und X und zurück nach links, bis der Punkt am äusseren Endes des Haarreifs angekommen ist.
Sieht komisch aus, ist aber so! Damit wäre der äussere Teil des Haarreifs fertig. Nun der innere!
Dafür wieder E, Y und mit Strg 2 Schritte nach oben.
Und nun wieder nach Rechts. Wie das geht sollte ja langsam klar sein. Hier aber Achtung! Der Punkt muss 2 Kästchen vor die vertikale Linie! Nicht direkt dran!
Also so. Denn, der Haarreif soll ja 2 mm stark werden!
Okay, nachdem das geklärt ist geht es wieder nach oben. Auch hier 2 Kästchen Abstand halten!
Jetzt ändert sich jedoch die Vorgehensweise. Wir könnten natürlich einfach einen neuen Punkt extrudieren und nach Links zu seinem kleinen Bruder schieben. Doch würde das unser Objekt nicht schliessen! Um das zu erreichen, als den letzten mit dem ersten Punkt zu verbinden, wählen wir zuerst einmal beide aus. Der Letzte ist ja schon ausgewählt, also einfach mit Shift und Rechte-Mousetaste den Ersten anwählen.
Nun einfach F drücken und beide Punkte sind verbunden!
Damit haben wir jetzt ein geschlossenes Objekt, was wir im Ganzen auch nach oben extrudieren und damit zum 3D-Objekt machen könnten. Wäre da nicht ein kleiner Haken! Wir bekämen nur Wände! Keinen Boden und keine Decke, denn unser Objekt ist noch hohl! Darum kümmern wir uns zuerst.
Dafür wechseln wir zuerst vom Vertices in den Edge-Mode.
Vorher
Nachher
Damit wählen wir nicht mehr einzelne Punkte, sondern gleich ganze Kanten (Edges) aus. Zuerst die beiden Oberen, was am Ende so aussieht. Ausgewählt wird wieder mit der Rechten-Mousetaste und mit Shift kann man mehrere Edges gleichzeitig anwählen.
Einmal kurz auf F gedrückt und schon haben wir eine geschlossene Fläche, so wie das auch sein soll! Wie man sieht, baut Blender dann auch noch einen neuen Edge ein, den wir später noch brauchen.
Okay. Das machen wir noch rechts und unten und erhalten dann folgendes:
Haarreif komplett! Gute Arbeit!
Nein, Moment! Das Original sieht ja doch irgendwie anders aus. Runder, oder meine ich das nur? Wenn ich das so drucken würde, würde sich das Teil ja in den Kopf meiner Tochter bohren. So kann das also nicht bleiben!
Korrekt! Zum Einen fehlt da noch die Höhe, zum Anderen muss das Ding runder werden. Hier ist Blender für mich ja grossartig, denn dabei ist der sogenannte Sudevision-Surface-Modifier! Damit wir das eine runde Sache, versprochen!
Der Subdevision-Surface-Modifier
Dieses Ding hat mir quasi mein Leben gerettet. Eckige Objekte zu bauen kann selbst ich, aber wenn es mal rund werden soll, also mit abgerundeten Kanten und so, scheitere ich Frei-Hand kläglich. Ein Glück, dass mir Blender da hilft!
Die Modifier bekommen wir über diese Leiste. Wo jetzt noch die Kamera angewählt ist, geht man einfach auf den Schraubenschlüssel.
Hier können wir nun aus einem reichhaltigen Angebot an Modifiern auswählen und glaubt mir, da sind echt krasse Dinger dabei.. Die brauchen wir aber für dieses Modell nicht, also wollen wir nur den Subdevision-Surface-Modifier.
Sofort wird klar, da tut sich was! Der Haarreif hat sich schon abgerundet, auch wenn es noch lange nicht so ist, wie es aussehen soll. Doch der Modifier kommt in seiner Standardeinstellung daher.
Viewer: 1
Renderer: 2
Das gibt an, wie oft der Modifier ein Objekt unterteilen soll, ohne es eigentlich wirklich zu unterteilen! Egal was man hier einstellt, die Vertices im Objekt erhöhen sich nicht und bleiben auch genau an der Stelle, wo man sie positioniert hat. Alles Andere macht Blender von sich aus und erleichtert uns damit die Arbeit.
Schauen wir doch mal was passiert, wenn wir die beiden Werte auf 4 erhöhen!
Das sieht doch schon runder aus! Aber, der Haarreif ist noch nicht so, wie er eigentlich sein sollte. Da ist dann doch etwas Handarbeit gefragt!
Dazu wählen wir erst einmal den Edge ganz unten rechts aus.
Den verschieben wir jetzt einfach so lange, bis die Rundung dem entspricht, die wir haben wollen. Doch wir stellen fest, egal wie wir diesen Edge und das Pendant oben verschieben, wir kriegen einfach nicht die Rundung so hin, wie wir das gerne hätten. Also, da muss noch ein Edge dazu und zwar in die vertikale Fläche.
Dazu wieder Strg-R, so lange über die Fläche fahren, bis eine horizontale Linie auftaucht, 2x Linke-Mousetaste und fertig. Siehe da, schon hat sich das ganze Objekt verändert!
So, zurück zu dem unteren Edge. Wieder markieren und bewegen. Mal schauen, ob wir nun die richtige Rundung hinbekommen.
Schau sich das einer an. Sieht doch schon recht gut aus! Weiter geht es oben, nach dem selben Spiel.
Also im Prinzip könnte man sagen, so könnte das schon funktionieren. Ist nicht perfekt, aber wir sind schliesslich auch keine Borg.
Das geht aber bestimmt noch besser, oder? Natürlich geht es! Blender ist eine coole Sau, was das angeht. Wenn die Rundung nicht so will, wie man sie gerne hätte, gibt man dem Programm einfach noch ein Edge, um das er ein Objekt biegen kann. Dieses fügen wir in der oberen Hälfte der vertikalen Fläsche ein!
Anmerkung: Wer diese Anleitung gerade Schritt für Schritt nacharbeitet und sich jetzt fragt, wie er das Objekt wieder zurücksetzen kann, damit es so aussieht wie auf meinen Bilder, da hilft Strg-Z! Damit macht man Veränderungen rückgängig und es ist auch das Kürzel aus so ziemlich allen Programmen, bei denen man etwas rückgängig machen kann. Lediglich das Wiederherstellen funktioniert bei Blender anders. Ist es normalerweise Strg-Y, will Blender Strg-Shift-Z und schon hat man einen rückgängig gemachten Schritt zurück!
Da haben wir unseren Edge. Den können wir jetzt verschieben, genauso wie den darüber und kommen schliesslich zu folgendem Ergebnis:
Na ist ja wunderbar! Sitzt, passt, wackelt nicht usw. Also ich finde, so haben wir das doch schon ganz gut getroffen, oder? Vom Original ist fast nichts mehr zu sehen, es ist schön rund und von der Grösse her passend. So, wie es eben sein soll.
Kommen wir dann mal dazu, aus dem 2D-Objekt ein 3D-Objekt zu machen. Derzeit hat es ja nur Länge und Breite, aber noch keine Höhe. Zu der kommen wir jetzt!
Es wird 3D
Zuerst drücken wir auf dem Nummernfeld die 1, oder wahlweise 3. Ist egal. Das sieht dann im Editor so aus:
Ach du Schreck, unser Objekt ist weg. Oh, es reimt sich und was sich reimt ist gut! Hurra, Hurra, der Blender mit dem … ich schweife ab.
Keine Panik. Das Objekt ist natürlich nicht weg. Wir schauen nur so darauf, dass wir es nicht wirklich sehen können. Da ist zwar eine Linie, aber da das Objekt keine Höhe hat, sehen wir auch keine Flächen. Um das zu ändern, wählen wir erst einmal alles an.
Im Moment sollte ja ein Edge markiert sein. Drücken wir nun A, verschwindet der Kreis mit den Pfeilen. Auffällig ist übrigens auch, wir haben jetzt einen roten und einen blauen Pfeil. Der Grüne ist verschwunden. Logisch, denn wir sehen hier die X und die Z-Achse. X ist weiterhin rot, Z ist blau.
Das der Kreis mit den Pfeilen verschwunden ist, ist ganz normal. Hat man etwas markiert und drückt A, deselektiert Blender erst einmal alles. Da nichts ausgewählt ist, braucht man auch die Pfeile nicht. Noch einmal A drücken und die Welt sieht wieder anders aus.
Nun ist alles ausgewählt und wir können damit arbeiten. Man mag es kaum glauben, aber wir extrudieren mal wieder. Also E drücken und was passiert? Da erscheint eine vertikale Linie quert durch den Editor. Das bedeutet, die Z-Achse ist angewählt. Drücken wir noch einmal Z, wie wir es zuvor mit X und Y gemacht haben, deselektieren wir die Achse und können das Objekt in alle möglichen Richtungen verschieben. Da es aber nur nach oben gehen soll bleibt Z aktiv, also nicht noch einmal Z drücken!
Ich habe den Haarreif gemessen und der ist 14 mm hoch. Nun könnten wir mit Strg 14 Schritte nach oben gehen. Bei kleinen Objekten ist das noch akzeptabel, wenn es aber mal grösser wird, als die Ansicht im Editor es zulässt, wird es blöde. Selbstverständlich geht es in Blender auch anders.
Wir gehen einfach nur einen Schritt nach oben. In meiner Ansicht entspricht ein Kästchen allerdings schon 10 mm, also 1 cm. Das ändert sich je nachdem, wie weit man in ein Objekt hinein scrollt.
Betrachten wir uns mal den linken, unteren Eck des Bildes. Da stehen die Achsen. X, Y und Z. X und Y stehen auf 0. Klar, da haben wir ja nichts bewegt. Bei Z steht -1 cm. Warum -1? Nun, Blender erkennt die von uns gestalteten Flächen als Innenseiten. Warum? Keine Ahnung. Ist manchmal einfach so. Spielt aber keine Rolle, denn diesen Umstand kann man unproblematisch wieder ändern.
Wenden wir uns aber mal diesem Wert bei Z zu. Wir sind einen Schritt nach oben gegangen, was 10 mm, als 1 cm entspricht. Was passiert denn, wenn wir da 14 eingeben, oder in dem Fall eben -14?
Blender macht aus den 14 mm einfach 1,4 cm. Ich hätte auch gleich 1,4 cm schreiben können, Blender versteht das. Aber siehe da, schon ist unser Haarreif 14 mm hoch! Alles schön gerundet, was aber beim Druck Schwierigkeiten machen kann.
Okay. Nehmen wir uns jetzt der Tatsache an, dass Blender der Meinung ist, innen wäre aussen. Das kann beim Ausdruck zu Problemen führen, muss es aber nicht. Trotzdem denke ich , dieses Problem sollten wir beseitigen!
Dazu wählen wir wieder alles aus. A drücken, wodurch erst alles markierte verschwindet, dann noch einmal A und alles ist angewählt.
Drückt man nun Strg-N, sieht es auf einmal so aus:
Wir haben Blender einfach dazu veranlasst, die Seiten umzukehren. Nun ist innen innen und aussen, na kann man sich ja denken.
Ich weiss nicht, aber da fehlt doch irgendwas!
Richtig! Das ist nur eine Hälfte. Selbstredend hätte man diese ganzen Schritt auch auf der anderen Seite durchführen können. Allerdings hätte man da darauf achten müssen, dass man die Edges auch auf beiden Seiten exakt gleich verschiebt. Da man das ja nicht zwingen will und die Faulheit auch ihren Tribut fordert, lassen wir Blender das übernehmen.
Der Mirror-Modifier
Ja, schon wieder ein Modifier. Es sind wohl die stärksten Waffen, die Blender neben dem Partikelsystem und ähnlichem im Angebot hat. Wählen wir doch mal den Mirror-Modifier aus und schauen was passiert.
Na Hoppla, so haben wir uns das aber nicht vorgestellt, oder? Es wird zwar schön gespiegelt, aber ist ja nicht verbunden! Also nutzbringend ist das nicht!
Das Problem liegt in der Reihenfolge der Modifier. Wir haben zuerst den Subdevision-Surface und dann den Mirror. Also erst werden alle Kanten abgerundet und dann gespiegelt. Das passt so nicht! Tauschen wir doch einfach mal die Modifier. Dazu gibt es diese Pfeile nach oben und unten.
Okay. Verbunden ist es und wir könnten es auch eigentlich so lassen. Aber da scheint eine Wölbung, oder ein Knick drin zu sein. Dem ist auch so und der Grund liegt darin, dass dort eine Fläche ist. Machen wir den Mirror wieder weg und schauen uns das mal an.
Um diese Fläche geht es! Die wird logischerweise mitgespiegelt, was total unnötig ist. Also löschen wir sie einfach. Entf drücken, dann Faces und fertig.
Siehe da, oben wird nicht mehr gerundet! Was passiert denn, wenn wir nun den Mirror wieder benutzen?
Perfekt! Vielleicht etwas zu gerade oben, aber dass könnte man noch ändern. Bin ich aber zu faul für, ich lasse das jetzt einfach so.
Doch wie man beim Mirror sehen kann, da gibt es noch eine Option, die bislang nicht angewählt ist. Clipping! Da machen wir noch einen Haken rein.
Vorher
Nachher
Das hat einfach den Effekt, egal was man dem Objekt jetzt antut, wo es verbunden ist, bleibt es verbunden! Das hat seine Vorteile.
Exportieren
Ich empfehle übrigens, immer mal wieder zu speichern. Die Gründe wird man sich denken können. Doch speichert Blender in seinem eigenen Format ab, was uns beim 3D Drucker nicht viel hilft. Wir müssen das Objekt also als STL-Datei exportieren.
Hier gilt zu beachten, Blender exportiert immer die ganze Szene, also alle darin vorhandenen Objekte. Hat man mehrere erstellt und will nur eine drucken, muss man den Rest zuvor löschen. Ist aber nicht schlimm, solange man es nicht speichert geht nichts verloren.
Damit wären wir fertig mit Blender.
Erstellen der GCODE-Datei mit Cura
Wir haben also den Haarreif erstellt. Das ist aber erst die halbe Miete, denn der 3D-Drucker kann damit noch nichts anfangen. Erst müssen wir das Modell schneiden und dazu verwende ich Cura. Ebenfalls kostenlos und tut, was ich von ihm verlange.
So sieht das dann aus. Welche Einstellungen für den jeweiligen Drucker getroffen werden müssen, entzieht sich meiner Kenntnis. Das muss letzten Endes jeder selbst in Erfahrung bringen. Mit Cura kommt aber auch ein ganzes Set an vorgefertigten Druckertypen mit, da findet man wahrscheinlich den, den man hat.
Aber jetzt geht es los. Zuerst laden wir mal die STL-Datei, die wir eben erstellt haben.
Check! Soweit hat also alles nach Wunsch geklappt. Ich neige dazu mir das Objekt aber lieber in der Vorschau anzusehen. Die wählt man unten Rechts in Cura aus, wo man auch speichern kann.
Da hat sich jetzt noch nicht so viel verändert, aber unten und rechts sind schwarze Schieberegler hinzugekommen. Zieht man den Rechten nach unten sieht man die verschiedenen Schichten des Objekts.
Doch unten Rechts in der Karte sieht man noch etwas anderes. 9 Gramm Filament braucht das Objekt und druckt über 10 Stunden. Keine Panik! Da sind einfach nur meine Einstellungen noch drin, die ich beim letzten Ausdruck verwendet habe. Der Zeit rücken wir jetzt zuleibe.
Nehmen wir die Druckgeschwindigkeit. Mein Drucker bringt mit 60 mm/s gute Ergebnisse zustande und im Allgemeinen drucke ich auch mit dieser Geschwindigkeit. Auf dem Bild waren 20 mm/s eingestellt und siehe da, kaum hab ich sie wieder auf 60 mm/s gestellt, dauert der Druck nur noch 3 Stunden und 47 Minuten. Also schon eine deutliche Ersparnis!
Desweiteren habe ich eine Schichthöhe (Layer-Höhe) von 0,06 mm eingestellt. Das ergibt schlussendlich die schönsten Ausdrucke und auch die stabilsten. Aber, der Haarreif wird ja ohnehin von den Katzenohren ummantelt, wie er aussieht spielt also keine Rolle. Also wird die Layer-Höhe auf 0,1 mm gesetzt.
1 Stunde und 55 Minuten. Klingt schon ansprechender. Können wir die noch mehr reduzieren?
Natürlich, indem wir die Layer-Höhe weiter hinaufsetzen. Das Ding soll aber stabil werden, deshalb belassen wir es so. Auch könnte man die Füllung reduzieren. Die stehen in dem Bild auf 100% und dort bleiben sie auch, wegen der Stabilität.
Gut. Mehr brauchen wir da eigentlich nicht zu machen. Jetzt das Ganze einfach als GCODE speichern. Das macht man am einfachsten unten Rechts in dem Feld. Ich stelle es immer auf “Speichern in Datei”. Draufklicken, Namen wählen und speichern. Fertig! Die Datei muss dann jetzt nur noch auf die SD-Karte und ab in den Drucker.
Das fertige Objekt
Den Ausdruck habe ich jetzt nicht dokumentiert. Dennoch, der Haarreif ist fertig. Schauen wir uns mal an, was daraus geworden ist.
Okay, perfekt ist anders. Doch mit den wenigen Schritten ein passables Ergebnis, wie ich finde. Die Abmessungen sind prima, die Stabilität offensichtlich auch, also alles in Ordnung.
Ich finde, hier ist der 3D-Druck am faszinierendsten. Man klickt ein bisschen mit der Mouse auf dem Computer rum und hat hinterher ein echtes Objekt in der Hand. Einfach grossartig, meiner Meinung nach.
Es gab dann aber auch Fehler, die mir beim Erstellen schon aufgefallen sind. Die Rundungen an den Enden zum Beispiel. Das ist immer schwer für den Drucker, da er ja anfangen muss in die Luft zu drucken. Ausserdem ist das Objekt ja sehr schmal, hat also nicht viel Fläche für den Kontakt. Dadurch haben sich die Enden etwas gelöst und heraus kam ein nicht wirklich guter Ausdruck an der Stelle. Für so ein Objekt aber ausreichend. Das wird man ohnehin nicht mehr sehen, wenn die Katzenohren drum sind. Natürlich hätte ich das Ablösen des Objekts verhindern können, wenn ich den Drucker ein Brim hätte drucken lassen. Das vergrössert die Auflagefläche und verbessert die Haftung. Muss aber nicht sein, bei so einem Objekt. Zumal ich es hasse, den Brim dann hinterher wegmachen zu müssen. Geht nicht überall wirklich gut und man hat unschöne Kanten.
Zum Schluss
Es ist also kein Hexenwerk, sich selbst Objekte zu erstellen und die dann zu drucken. Stolpersteine gibt es viele und gleichzeitig viele Wege, ein Problem zu lösen. Blender macht es möglich. So hätten wir auch einen 2D Haarreif erstellen können. Die Stärke hätte Blender uns mit dem Solidify-Modifer erstellt. Das geht auch ziemlich gut! Oder man hätte ein Objekt mit nur zwei Vertices mittels einer Curv verbiegen können. Das geht auch und hätte am Ende vielleicht sogar ein besseres Ergebnis geliefert.
Wie dem auch sei. Man sollte es einfach ausprobieren. Die Software kostet kein Geld, man investiert also nichts, was man hinterher doch aufgibt. Zudem gibt es für Blender eine so grosse Zahl hervorragender Tutorials auf Youtube, man bekommt eigentlich alles erklärt, was man braucht.
Nun hoffe ich aber, ich konnte ein paar Leser ermutigen, es einfach mal auszuprobieren. Über Kommentare würde ich mich natürlich freuen und vielleicht schickt mir ja auch jemand ein Bild von seinem ersten, selbst erstellten Objekt? Fände ich toll!
Nach einigem hin und her habe ich mich dazu entschieden, dass ganze Design der dU-22 im unteren Bereich etwas zu verändern und die Rundung an den Auslegern unten etwas zu verstärken. Das sollte hoffentlich helfen, beim liegenden Druck die Probleme zumindest zu verringern!
Darüber hinaus ist der ganze Mittelteil etwas verkürzt. im vorderen Bereich fehlt nun die Brücke, welche den Deckel aufnehmen soll. Dieser Zeil kommt an den nächsten Teil des Rumpfes. Damit hoffe ich, falls ich liegend drucken aufgeben muss, Vorteile für den stehenden Druck zu haben. Abwarten.
Um die Rumpfteile zu verbinden habe ich nun vorne unten hinten 6mm starke Wände vorgesehen, welche jeweils vier Löcher haben. Sollte es möglich sein, können die Rumpfteile mit M3 Schrauben verschraubt werden. Sollte sich jedoch herausstellen, dass es einfach zu umständlich ist, die Schrauben zu befestigen, kann ich auch entsprechende Stifte drucken und den Rumpf verkleben. Die Stifte dienen dabei als Führung, damit der Rumpf auch möglichst exakt zusammengefügt wird und keine unschönen Übergänge entstehen. Da wird sich herausstellen müssen, wie gut das funktioniert. Dummerweise finde ich das nur heraus, indem ich es ausprobiere, was wieder mindestens neun Stunden Druck zur Folge haben wird. Ein echtes Manko beim 3D Druck. Es dauert einfach so lange! Dabei druckt der TronXY schon mit 60mm/s.
Auch im Bereich der Fahrwerkschächte habe ich nachgearbeitet. Ausser der Aussparung für den Hebelarm, ist der Einlass nun komplett geschlossen. Wieder habe ich oben kleine Führungen angebracht, um einen Deckel zu befestigen. Ob das jedoch funktionieren wird, da der Platz recht begrenzt ist, wird sich zeigen müssen. Ich denke aber, im schlimmsten Fall muss man den Schacht einfach einkleben. Das wird dann halten!
Das kam ja wie gerufen! Dank den beiden Mega bin ich jetzt dazu in der Lage, die Fernsteuerung zu planen und zu bauen. Da ich nur noch einen Nano in Reserve habe, wäre es damit nicht gegangen. Nun geht es aber und ich habe auch schon eine Idee, wie ich ein Shield dafür drucken kann. Aber das kommt später. Erst ja noch das Mittelteil des Rumpfes. Das hat derzeit Vorrang!
Aber! Natürlich konnte ich es nicht lassen, den Mega mal in den Rumpf zu setzen. Das Ergebnis hat mich erstaunt, erfreut und richtig glücklich gemacht!
Der Mega passt auf die Platte im Rumpf, als hätte ich diese für ihn gemacht! Habe ich aber nicht. Die Grösse der Platte ergab sich einfach und ich freue mich gerade wie ein kleines Kind, dass die Grösse für den Mega optimal ist! Aller Wahrscheinlichkeit nach wird der Mega allerdings eine eigene Plattform bekommen, da ich Akku und Servo, welcher für das Fahrwerk gebraucht wird, ganz unten haben möchte. Dennoch passt es wunderbar und das ist für mich quasi ein Traum! Oft hatte ich schon Gedanken, ich müssten den Mega vielleicht ganz oben einbauen, da ich ansonsten kein Platz habe. Andere Ideen sahen mehrere Nanos vor. Aber, er passt ja super rein! Ich bin absolut zufrieden!
Es fällt mir genau eine Bezeichnung für diesen Ausdruck ein. Er ist ironisch!
Warum ironisch? Nun, Meine grösste Sorge galt den Überhängen und Brücken im Modell. Das Ironische ist nun, genau die sind hervorragend gelungen! Während der Boden, der mir überhaupt keine Sorgen gemacht hat, gleich aus mehreren Gründen absolut untauglich wurde!
Der Druck ist jedoch kein voller Fehlschlag! Alleine die Tatsache, dass ich nun einmal im grossen gesehen habe, zu welchen Brücken und Überhängen der Drucker fähig ist, hat die Zeit und das Filament absolut gerechtfertigt! Jetzt kann ich ganz anders modellieren und Planen. Natürlich sehen die Brücken von innen nicht besonders schön aus, aber das interessiert ja niemand! Die Optik sitzt aussen.
Ich muss aber auch dazu sagen, einige Fehler habe ich selbst verursacht! So hat sich in der Platte für die Elektronik noch Innenwände gebildet. Die waren gar nicht geplant und kamen durch den Solidify-Modifier. Die habe ich nicht gesehen und Cura hat diesen Raum dann hohl gedrückt, wobei die Bodenplatte ihre Stärke verloren hat. Das geht also auf meine Kappe.
Fehler beim durch den Druck entstanden nur auf der Unterseite der Verbindnungsstücke. Da werde ich kein anderes Rumpfteil dran befestigen können. Leider bedeutet das auch, dass ich mir eine andere Variante ausdenken muss, wie ich die Rumpfteile verbinden kann. Aber, da habe ich mir schon Gedanken gemacht, die ich im Computer umsetzen werde. Mal schauen, wie das wird. Dummerweise heisst das auch, dass ich den mittleren Teil komplett neu machen muss. Mal wieder. Aber, da Übung bekanntlich den Meister macht, wird mir das schlussendlich zugute kommen.
Leider hat sich auch herausgestellt, dass die Aussparungen für die Fahrwerkschächte ein kleines bisschen zu klein sind. Nicht dramatisch. Wohl kaum 1mm. Aber, die Schächte passen nicht hinein. Das ist aber kein Beinbruch. Werden die eben an den Seiten ein kleines bisschen verkleinert. Das sollte kein Problem sein. Ausserdem drucke ich lieber die Schächte neu, als den ganzen Rumpf!
Auf jeden Fall hat mich der Druck darin bestärkt, dass dieses Projekt zu einem zufriedenstellenden Abschluss führen wird. Also einer flugfähigen dU-22. Es ist noch viel Arbeit und wird mit Sicherheit noch einiges an Rückschlägen bringen, aber positive Erlebnisse fördern das Durchhaltevermögen!
Jetzt sind tatsächlich die Funkmodule angekommen. Mir wäre die Wägezelle zwar immer noch lieber, damit ich mit den Motoren ein wenig experimentieren kann, aber die Teile sind auch cool.
Das heisst, ich kann jetzt anfangen mit der Funkübertragung zu experimentieren. Habe damit bislang keine Erfahrung, aber das werde ich schon hinbekommen. Der Zweck besteht darin, eine eigene Fernsteuerung zu bauen, die in beide Richtungen funkt. Zuerst muss ich jedoch herausfinden, wie die Programmierung funktioniert. Sollte aber nicht so schwierig sein, schliesslich gibt es im Netz ja mehr als genug Tutorials dafür.
Nach meinem momentanen Plan wird ein Funkmodul in die dU-22 eingebaut. Vorne in der Nase, damit die Antenne nach vorne durchgeführt werden kann. Die V-22 hat an der Nase die Sonde für die Luftbetankung, also sollte es auch bei der dU-22 nicht stören, wenn die Antenne aus der Nase ragt. Für den Fall der Fälle führe ich die Antenne so weit heraus, dass sie sich knicken kann. Sollte es also zu einer unsanften Landung kommen, wird in dem Fall nicht das Modul aus dem Rumpf gerissen, oder der Rumpf beschädigt. Über was ich mir schon wieder Gedanken mache! Das Ding ist noch nicht einmal in der Lage zu fliegen, oder gesteuert zu werden und ich denke schon an Abstürze.
Egal. Wenn alles klappt, dann empfängt das Modul die Signale der Fernsteuerung, die ich ebenfalls noch bauen muss, leitet sie an den Arduino Mega weiter und der gibt die entsprechenden Steuerimpulse an die Motoren. Dabei soll die Steuerung prinzipiell über den Arduino erfolgen. Über die Fernsteuerung gebe ich nur vor, wie viel Grad die dU-22 in eine bestimmte Richtung rollen soll. Alles weitere soll der Microcontroler übernehmen. Der braucht dazu natürlich auch noch Informationen über seine genaue Lage. Dafür habe ich allerdings schon seit längerem ein Gyroskop.
Ich stelle mir das so vor. Ich erhöhe die Leistung über die Fernsteuerung. Sagen wir mal auf 50%, also halber Weg vom Regler. Die Fernsteuerung sendet das Signal an die dU-22 und der Arduino bekommt den Wert 50 und leitet demzufolge 50% der maximalen Energieleistung an die Motoren. Da die Steuerung dabei nicht bewegt wurde, stehen Roll-, Nick- und Gierwinkel auf 0 Grad. Hebt die dU-22 ab und kommt dabei irgendwie in Schieflage, bekommt der Arduino das über das Gyroskop gemeldet. Angenommen, der Schwerkraft stimmt nicht ganz und die dU-22 ist Hecklastig und will ein bisschen nach Backbord kippen. Der Arduino bekommt jedoch als Vorgabe, dass alle Winkel 0 sein sollen. Demnach reduziert er die Leistung der vorderen Motoren und erhöht die auf Leistung auf der Backbordseite. Ich als Pilot brauche mich damit also nicht zu beschäftigen.
Will ich beschleunigen und drücke deshalb die Steuerung bis zum Anschlag nach vorne, bekommt der Arduino gemeldet, die dU-22 soll um -35 oder -40 Grad (da bin ich mir noch nicht so sicher) nicken. Er reduziert also die Leistung der vorderen Motoren, damit die Nase nach unten geht, bis das Gyroskop ihm meldet, dass -35 oder .40 Grad erreicht sind. Sollte die dU-22 dabei in irgendeine Richtung abkippen wollen, ohne dass ein Steuerbefehl dafür vorliegt, reguliert der Arduino die Motoren so, dass eine Rollrate von 0 Grad anliegt.
Lasse ich die Steuerung los, gehen alle Werte auf 0 grad zurück, was der Arduino dann ausführt. Natürlich würde dadurch eine Vorwärtsbewegung nicht gestoppt werden, auch wenn die dU-22 natürlich an Fahrt verlieren sollte. In einer späteren Ausführung wird auch ein GPS zum Einsatz kommen. In diesem Fall wird das Flug-Management-System (FMS) so erweitert, dass es auf Knopfdruck nicht nur die Lage kontrollieren kann, sondern auch noch die Geschwindigkeit. Drücke ich in dem Fall einen Knopf an der Steuerung, bremst der Arduino die dU-22 soweit ab, dass vom GPS eine Geschwindigkeit von 0 übermittelt wird. Aber das ist Zukunftsmusik.
Bei den Funkmodulen handelt es sich um NRF24L01 Module, zu denen es einige Tutorials im Netz gibt. Auch welche, wo die Servo-Ansteuerung beschrieben wird. Es sollte mir also nicht schwer fallen, eine Steuerung hinzukriegen. Schön an den Dingern ist, dass sie sowohl senden, wie auch empfangen können. So kann die dU-22 auch den Stand der Akkus übermitteln, oder die Winkel, welche aktuell eingestellt sind. Die Motorleistung, oder was auch immer. Viele, viele schöne Spielereien, die sich dadurch realisieren lassen und da das Meiste davon rein über Software realisiert werden kann, ändert sich auch nichts am Gewicht. Eine sehr schöne Geschichte!
Da ich wohl oder übel einen Probedruck in voller Grösse durchführen muss, habe ich das Innere des mittleren Rumpfs weiter ausgebaut. Sollte der Drucker mich überraschen und ein brauchbares Ergebnis produzieren, kann ich anschliessend mit den anderen Rumpfteilen weitermachen. Wenn nicht, dann muss ich mir etwas anders einfallen lassen.
Wie man auf dem Bild sieht, werden die Fahrwerkschächte einfach von unten in den Rumpf geschoben und können bei Bedarf an den Führungen verklebt werden. Für die Oberseite werde ich Deckel entwerfen und drucken, die einfach auf die Halterungen gesteckt und bei Bedarf verklebt werden können. Auf die Art sollte das Fahrwerk möglichst einfach eingebaut werden können. Hoffe ich zumindest. Hängt alles davon ab, wie sauber der Drucker das gedruckt kriegt.
Desweiteren habe ich den Boden in der Mitte angehoben. Die grosse Platte ist flach und kann zur Aufnahme der Elektronik genutzt werden. Da der Rumpf aller Wahrscheinlichkeit nach mit nur 10% Füllung gedruckt wird, kann man alle möglichen Dinge einfach mit kleinen Schrauben direkt in diese Platte schrauben. Ähnliches habe ich schon bei anderen Drucken gemacht und weiss daher um die Funktionalität. Was man da reinschraubt ist fest!
Auf dem Bild auch zu erkennen sind die Löcher in der Platte. Diese sind nicht dafür gedacht, Elektronik oder ähnliches aufzunehmen. Falls jedoch Bedarf besteht, kann ich eine Plattform für weitere Einbauten drucken, die dann einfach in diese Löcher gesteckt werden kann und von oben gut zugänglich ist. Zumindest da bin ich mir sicher, dass wird funktionieren! Seit ich mit dem 3D-Drucker arbeite habe ich dieses Verfahren schon oft eingesetzt und hatte bislang nie Probleme damit. In aller Regel sitzt ein so gefertigtes Objekt auch so fest, dass Verkleben unnötig ist. Von daher wird auch das Befestigen und Abnehmen kein Problem sein.
Nach Plan wird der Ausdruck morgen Früh gestartet und sollte irgendwann morgen Abend beendet sein. Mein Wunsch wäre es natürlich, dass mit diesem Ausdruck der weitere Bau starten kann und ich mir keine neue Methode überlegen muss, wie ich dieses Segment drucken kann.
Für den Deckel habe ich mir auch schon etwas überlegt. Der wird an der vorderen Seite eine lasche bekommen, womit man ihn einfach einschieben kann. Ähnliche Erweiterungen werden wahrscheinlich auch die Seiten bekommen, so dass der Deckel perfekt in Position gehalten wird. Am hinteren Ende kommt ein beweglicher Riegel, welcher mittels einer Feder eine Verbindung zum Heck herstellt und für festen Sitz sorgen soll. Wenn man den Deckel aus öffnen will, schiebt man den Riegel auf der Oberseite nach vorne und kann das ganze Ding einfach abnehmen. Bin mal gespannt, ob sich das nach meinen Wünschen realisieren lässt! Aber erst der Ausdruck!
Ich muss zugeben, der Drucker hat mich wirklich überrascht! Der Ausdruck im Massstab 1:2 ist deutlich besser gelungen, als ich es gehofft hatte. Natürlich gibt es Unzulänglichkeiten. Die Wandstärke hat sich logischerweise ebenfalls halbiert und beträgt nur noch 0,5mm. Der Drucker kann zwar solche Stärken drucken (0,06mm sind laut Einstellungen das Minimum), bei den Überhängen ergeben sich dabei jedoch Schwächen. Trotzdem muss ich sagen, der Druck war gut! Zwar bezweifle ich es, dass ich auf diese Weise einen funktionsfähigen Rumpf zusammenkriegen würde, aber schliesslich handelt es sich hier auch nur um einen Versuch.
Was sich zeigt sind die typischen Fehler bei Überhängen. So werden unter einem Überhang immer wieder kleine Schleifen aus Filament sichtbar. Das ist ganz logisch. Wenn ein Überhang, oder eine Brücke gedruckt wird, druckt der Drucker schliesslich in die Luft und die Schwerkraft zieht das Filament nach unten, bevor es erstarrt. Theoretisch könnte eine andere Düse der Kühlung hier Abhilfe schaffen, muss ich testen. Derzeit ist es aber so, dass die erste Schicht eines Überhangs, oder einer Brücke, nach unten gezogen wird. Die nächste Schicht hat dann jedoch besseren Halt und so geht es weiter. Wenn genug Schichten vorhanden sind, dann ergibt sie auf der Oberseite genau die Form, die man in Blender erstellt hat und genau so verhält es sich hier auch. Im Inneren des Rumpfes sind einige unschöne Stellen. Aber, wer achtet denn schon auf das Innere eines Modells? Da habe ich schon viele Modellflugzeuge gesehen, die aussen super und innen echt übel waren. Also von daher sollte es eigentlich kein wirkliches Problem sein, den Rumpf so zu drucken. Zumindest dieser Teil. Ich werde wohl in den sauren Apfel beissen und den Druck in voller Grösse in Angriff nehmen müssen. Dafür werde ich allerdings den Innenraum erst noch weiter ausbauen. Sollte der Druck erfolgreich sein, kann das Segment für den Rumpf verwendet werden und ich kann testen, ob der Fahrwerkschacht wie geplant angebracht werden kann.
Hier nun ein paar Bilder des Ausdrucks. Bevor wieder jemand fragt, der ist rot, weil ich von der Farbe mit Abstand am meisten Filament habe!
Probedruck des mittleren Rumpfes im Massstab 1:2
Gut zu erkennen, durch die zu geringe Wandstärke gibt es bei Überhängen Probleme
Man sieht deutlich, wo sich das Filament in Richtung Boden gezogen hat.
Trotz der Fehler ist es immer wieder ein erhebendes Gefühl, wenn man das Objekt, welches man im Computer erstellt hat, in die Hand nehmen kann.
Da hat wohl mal wieder jemand ohne Plan einfach losgelegt. Dabei wird das doch gar kein OPEL!
Eigentlich war geplant, heute eine im Massstab 1:2 verkleinerte Version des Mittelstücks zu drucken. Originalgrösse würde über acht Stunden dauern und das ist mir dann doch zu viel Zeit, bei einem unsicheren Druck. Nutzt ja nichts, wenn er sieben Stunden lang super druckt und ich dann Merke, dass die Überhänge an der Oberseite, dort wo der Deckel reinkommt, richtig mies werden. Deshalb doch lieber erst einmal im kleinen. Ist vielleicht auch gar keine schlechte Idee, den Vogel erst einmal in halber Grösse zu drucken und die Fehler zu finden. Spart Zeit und Filament. Rot habe ich zwar noch in rauen Mengen, aber man muss es ja nicht sinnlos verheizen.
Das Problem, warum ich jetzt doch wieder am Computer umbauen durfte, war, ich hatte die Laschen für die Verbindung falsch gestaltet. Die werden eigentlich ganz einfach realisiert. Ich markiere dazu einfach eine Fläche von etwa vier Faces in der Objektinnenseite, natürlich an der entsprechenden Kante, mache daraus ein eigenes Objekt und das wird mit dem Solidify-Modifier einfach 1mm dick gemacht. Mein Fehler war nun, ich habe es so gemacht. Aber die Verbindung dann einfach über den Rumpf hinaus gezogen. Zusammengesteckt hätte das dann zur Folge gehabt, dass die Verbindungen nach vorne und hinten in den anderen Segmenten in der Luft gehangen hätten und keine Auflagefläche bekommen hätten. So kann man die natürlich nicht verkleben!
Richtig wäre es gewesen, wenn ich am vorderen und hinteren Rumpfteil ebenfalls vier Faces an der Kante markiert und daraus ein 1mm starkes Objekt gemacht hätte. So habe ich es dann jetzt auch gemacht. Ist eigentlich schade, dass mir dieser Fehler unterlaufen ist. Bei meinem anderen Projekt, der AR234MF, welches zur Zeit wegen der dU-22 auf Eis liegt, hatte ich die Methode für die Verbindung ja schon erarbeitet und erfolgreich getestet. Aber nein, ich Depp muss es hier ja anders machen. Glücklicherweise ist es mir aufgefallen, bevor ich mit dem Druck begonnen habe. Jetzt ist es korrigiert und jetzt kann ich drucken. Meine Güte.
Die derzeit wahrscheinlich schwierigste Phase hat begonnen. Das Zerschneiden des Rumpfes, damit der 3D-Drucker ihn ausdrucken kann. Es gibt so viele Dinge zu beachten! Das grösste Problem dabei ist das relative Unvermögen des Druckers, grössere Überhänge korrekt auszudrucken. Das ist auch logisch, denn sobald ein Überhang ins Spiel kommt, muss der Drucker quasi in die Luft drucken. Da kommt die Dumme Schwerkraft ins Spiel. Homer Simpsons hat es mal nett ausgedrücke: »Komm schon Schwerkraft, du warst mal cool!«. So ähnlich sehe ich das auch. Überhänge kommen bei einem Rumpf natürlich immer vor, denn der soll ja schliesslich oben auch eine Decke haben. Auch die Verbindungsstellen stellen eine Überhang dar, da sie einen kleineren Querschnitt haben, wie der Rumpf.
Gerade bei diesem Segment ist nun das Problem, dass ich nicht den einfachen Trick anwenden und alles einfach auf den Kopf stellen kann. Dafür gibt es gleich mehrere Gründe. Zum einen dient dieser Teil des Rumpfes quasi als zentrales Stück, wo die übrigen Teile mit verbunden werden. Das heisst, dieser Teil des Rumpfes benötigt auf beiden Seiten Verbindungsstücke. Egal auf welche Seite ich ihn stellen würde, um die Überhänge zu vermeiden, Der Druck würde mit einer Verbindung beginnen und diese müsste sich, sobald die eigentliche Aussenhaut beginnt, einen Überhang von 45° haben. Es ist davon auszugehen, dass dieser Überhang nicht ganz gerade wird und das Heck, oder der vordere Teil des Rumpfes nicht mehr bündig abschliesst. Würde wahrscheinlich funktionieren, wäre aber kacke, um es salopp auszudrücken.
Deshalb werde ich es zuerst so versuchen, das Segment liegend zu drucken, wodurch wieder andere Überhänge entstehen. Theoretisch habe ich dabei jedoch das gleiche Problem, denn in dem Fall bilden die Verbindungsstellen einen Überhang. Hier wird sich allerdings herausstellen müssen, in wie fern das von Bedeutung ist. Wenn es nicht gut aussieht, den Rumpf aber ohne Spalt zusammenhalten kann, ist es egal. An die Verbindung wird kein optischer Anspruch gestellt. Bliebe jedoch noch die Frage, wie verhält es sich an der Oberseite? Hier ist das Problem, dass oben ein Deckel hin soll, damit man an die Akkus und die Elektronik herankommt. Im Moment ist vorgesehen, dass der Deckel ausschliesslich mit diesem Segment verbunden ist. Hilft alles nichts, ich werde es probeweise ausdrucken müssen um zu sehen, wie gut der Drucker damit klar kommt.
Und so sieht der aktuelle Entwurf des Mittelstücks aus.
